Die sieben Verschwendungsarten im Kaizen

Eine Analyse der verschiedenen Arten von Verschwendung und wie Unternehmen sie vermeiden können

In einer Reihe von Artikeln haben wir uns bereits mit der Kaizen-Philosophie, ihrer Bedeutung und ihren Auswirkungen auf Unternehmen befasst. Ein wesentlicher Aspekt, der die Wirksamkeit dieser Philosophie definiert, ist die Fähigkeit, Verschwendung zu erkennen und zu reduzieren. Im Kaizen-Konzept werden sieben Arten von Verschwendung identifiziert, gegen die Unternehmen aktiv vorgehen sollten. In diesem Artikel möchten wir diese im Detail vorstellen und Wege aufzeigen, wie sie vermieden werden können.

Überproduktion
Verschwendung ist alles, wofür der Kunde nicht zu zahlen bereit ist. So gesehen ist Überproduktion ein klares Beispiel für Muda, das japanische Wort für Verschwendung. Wenn man mehr produziert, als der Kunde benötigt, übertrifft man nicht nur die Anforderungen des Kunden, sondern verursacht auch zusätzliche Kosten. Die Überproduktion ist insbesondere deshalb problematisch, weil sie als Auslöser für die anderen sechs Arten von verschwenderischen Aktivitäten fungiert.

Überschüssige Produkte oder Aufgaben erfordern unter anderem zusätzliche Transporte, die das Risiko von Schäden erhöhen und zusätzliche Kosten verursachen. Gleichzeitig führen sie zu übermäßigen Bewegungen von Personal und Ausrüstung, was sowohl die Produktivität verringert als auch das Verletzungsrisiko erhöht. Zudem kann es zu längeren Wartezeiten kommen, da überschüssige Produkte verarbeitet oder gelagert werden müssen.

Ein weiteres Problem der Überproduktion ist das Auftreten von Fehlern. Treten während des Produktionsprozesses Fehler auf, muss Ihr Team zusätzliche Einheiten nacharbeiten. Dies verursacht nicht nur zusätzliche Kosten, sondern verschwendet auch Ressourcen und Zeit.

Um diese Verschwendung zu vermeiden, ist ein Kulturwandel hin zur Just-in-Time-Produktion erforderlich. Das bedeutet, dass Produkte erst dann hergestellt werden, wenn sie benötigt werden. Dadurch werden Lagerbestände reduziert, Kapital freigesetzt und der Cashflow verbessert. Das Just-in-Time-Prinzip ist ein Schlüsselelement des Kaizen-Ansatzes und ermöglicht es Unternehmen, Verschwendung zu minimieren und ihre Effizienz zu maximieren.

Wartezeit
Vielleicht ist es am einfachsten, Wartezeit als Verschwendung zu identifizieren, da sie sichtbar wird, wenn Güter, Aufgaben oder Prozesse stillstehen. Sie tritt auf, wenn Produkte darauf warten, ausgeliefert zu werden, Anlagen zu reparieren sind oder Dokumente auf die Genehmigung durch das Management angewiesen sind. In jedem dieser Fälle steht die Arbeit faktisch still, und die Zeit bis zur Wiederaufnahme des Prozesses wird verschwendet.

Jede Sekunde, in der Mitarbeiter, Maschinen oder Produkte auf den nächsten Prozessschritt warten, wirkt sich negativ auf Produktivität und Effizienz aus. Diese sichtbare Zeitverschwendung ist ein klarer Indikator für Verbesserungspotenziale im betrieblichen Ablauf.

Die Reduzierung von Wartezeiten erfordert eine verbesserte Planung und Koordination. Eine Möglichkeit besteht darin, Stillstandszeiten für Schulungen oder Wartungsarbeiten zu nutzen, um die Effizienz zu maximieren. Dies kann zum Beispiel durch ein gutes Zeitmanagement und die Optimierung von Arbeitsprozessen geschehen. Auch digitale Lösungen wie automatisierte Prozesse oder effiziente Kommunikationstools können helfen, Wartezeiten zu minimieren und die Produktivität zu steigern.

Durch das kontinuierliche Streben nach Verbesserung und die Minimierung von Wartezeiten wird die Leistungsfähigkeit Ihres Unternehmens gesteigert und ein Mehrwert für Ihre Kunden geschaffen.

Transport
Eine weitere, oft übersehene Art der Verschwendung ist der Transport. Sie entsteht, wenn Materialien oder Produkte von einem Ort zu einem anderen transportiert werden, ohne dass dies dem Produkt einen Mehrwert verleiht. Ein zu hoher Transportaufwand kann sich nicht nur als kostspielig für Ihr Unternehmen erweisen, sondern sich auch negativ auf die Qualität Ihrer Produkte oder Dienstleistungen auswirken.

Das Risiko einer Beschädigung, Verschlechterung oder des Verlusts eines Produkts oder Materials besteht bei jedem Transport. Außerdem kostet der Transport zusätzliche Zeit und Platz. Es werden Maschinen oder Transportmittel benötigt. Diese Kosten summieren sich schnell und können die Rentabilität eines Unternehmens erheblich beeinträchtigen.

Eine Verringerung des Transportaufkommens kann durch eine bessere Planung und Organisation der Arbeitsabläufe erreicht werden. Dies kann durch die Gestaltung der Produktionsstätte, die Anordnung der Maschinen und die Planung der Arbeitsabläufe beeinflusst werden. Gut durchdachte Arbeitsabläufe minimieren unnötige Bewegungen und helfen, den Materialfluss in Ihrem Betrieb zu optimieren.

Alternativ können Sie Ihre Lieferkette optimieren. Dazu gehören die Auslagerung von Logistikdienstleistungen, die Automatisierung von Lagerprozessen und der Einsatz moderner Tracking-Technologien.

Indem Sie die Verschwendung beim Transport identifizieren und aktiv Maßnahmen zur Reduzierung ergreifen, können Sie die Effizienz und Produktivität Ihres Unternehmens steigern und die Kosten senken.

Überbearbeitung
Eine weitere Form der Verschwendung ist die Überbearbeitung, die oft nur schwer zu erkennen ist, da sie in der Regel auf gut gemeinte Bemühungen zur Verbesserung eines Produkts oder einer Dienstleistung zurückzuführen ist. Diese Art der Verschwendung tritt auf, wenn Arbeiten durchgeführt werden, die entweder keinen zusätzlichen Wert schaffen oder sogar mehr Wert schaffen, als tatsächlich erforderlich ist. Sie kann in Form von überflüssigen Funktionen, übermäßiger Qualität oder ungenutzten Fähigkeiten auftreten.

Ein klassisches Beispiel wäre, wenn ein Autohersteller beschließt, einen Fernsehbildschirm in den Kofferraum eines Autos einzubauen. Während dies auf den ersten Blick als Verbesserung erscheinen mag, ist es unwahrscheinlich, dass viele Kunden einen solchen Bildschirm tatsächlich nutzen oder als wertvoll erachten. Es führt auch zu höheren Produktionskosten, die letztlich auf den Kunden abgewälzt werden, für etwas, wofür der Verbraucher wahrscheinlich nicht zu zahlen bereit ist.

Zur Vermeidung von Überversorgung sollten Unternehmen stets die tatsächlichen Bedürfnisse und Wünsche ihrer Kunden im Auge behalten. Durch regelmäßige Kundenbefragungen und Marktanalysen kann besser verstanden werden, was die Kunden wirklich benötigen und schätzen. Auch eine gründliche Analyse der Produktionsprozesse kann helfen, Bereiche zu identifizieren, in denen eine Überbearbeitung stattfindet.

Lean-Methoden wie das Value Stream Mapping können ebenfalls hilfreich sein, um den Material- und Informationsfluss durch den Produktionsprozess zu visualisieren und Bereiche zu identifizieren, in denen Verbesserungen möglich sind. Durch die Reduzierung von Überbearbeitung können Sie nicht nur Kosten sparen, sondern auch die Kundenzufriedenheit erhöhen.

Lagerhaltung
Ein weiteres klassisches Beispiel für Verschwendung sind überhöhte Lagerbestände. Sie entstehen häufig, wenn ein Unternehmen "für alle Fälle" einen Lagerbestand unterhält. Die Absicht dahinter ist, unerwartete Nachfragen zu befriedigen oder sich gegen Produktionsverzögerungen, schlechte Qualität oder andere unvorhersehbare Probleme abzusichern. Diese überhöhten Lagerbestände entsprechen jedoch häufig nicht den Kundenbedürfnissen und tragen nicht zur Wertschöpfung bei. Sie erhöhen lediglich die Lagerhaltungs- und Abschreibungskosten.

Überhöhte Lagerbestände können dazu führen, dass Kapital unnötig gebunden wird und zusätzliche Kosten für Aufbewahrung, Verwaltung und Versicherung anfallen. Außerdem können sie dazu führen, dass verderbliche Waren verfallen. Technische Produkte können veralten, bevor sie verkauft werden.

Zur Vermeidung dieser Art von Verschwendung sollten Unternehmen eine Anpassung ihrer Lagerbestände an die tatsächliche Nachfrage anstreben. Dies kann durch Methoden wie Just-in-Time-Produktion, genaue Bedarfsprognosen und ein effizientes Bestandsmanagement erreicht werden.

Ein weiterer Ansatz besteht darin, die Lagerbestände durch eine Verbesserung der Produktionsprozesse und der Qualitätssicherung zu reduzieren. Indem das Unternehmen die Fehlerquote senkt, kann es das Risiko von Produktionsausfällen und die Notwendigkeit von Sicherheitsbeständen minimieren.

Mit der Optimierung Ihrer Lagerbestände können Sie nicht nur Kosten sparen, sondern auch Ihre Kapitalrendite verbessern und somit Ihren Kunden einen besseren Service bieten.

Unnötige Bewegungen
Nicht notwendige Bewegungen sind eine weitere, oft übersehene Form der Verschwendung. Sie beziehen sich auf alle Bewegungsabläufe von Mitarbeitern oder Maschinen, die umständlich, überflüssig oder unnötig sind. Diese können zu einer Vielzahl von Problemen führen, einschließlich Verletzungen, verlängerter Produktionszeit, erhöhtem Maschinenverschleiß und einer allgemeinen Verschlechterung der Effizienz.

Typische Beispiele dafür sind häufiges Aufstehen und Hinsetzen, die Suche nach Werkzeugen oder Materialien, wiederholtes Bücken oder das Hin- und Hertragen von Gegenständen. All diese Tätigkeiten fügen dem Produkt oder der Dienstleistung keinen Wert hinzu, verschwenden aber wertvolle Zeit und Energie.

Um unnötige Bewegungen zu minimieren, sollten Unternehmen versuchen, ihre Prozesse so zu organisieren, dass die Mitarbeiter so wenig wie möglich tun müssen, um ihre Arbeit zu erledigen. Dies kann durch eine effektive Arbeitsplatzgestaltung, eine gute Organisation von Werkzeugen und Materialien und eine durchdachte Anordnung der Produktionslinien erreicht werden. Methoden wie die 5S-Methode (Sortieren, Sortieren, Sauberkeit, Standardisierung, Selbstdisziplin) bieten sich ebenfalls an.

Wichtig ist auch die Schulung der Mitarbeiter. Sie sollten darin geschult werden, unnötige Bewegungen zu erkennen und Wege zu finden, diese zu eliminieren. Ein gut geschultes und motiviertes Team kann einen großen Unterschied machen, wenn es darum geht, Verschwendung zu reduzieren und die Effizienz zu steigern.

Durch die Reduzierung unnötiger Bewegungen können Unternehmen ihre Produktionszeiten verkürzen, die Zufriedenheit ihrer Mitarbeiter erhöhen und letztlich ihre Gewinne steigern.

Defekte
Fehler sind eine der kostspieligsten Formen der Verschwendung und leider nur allzu häufig in Produktionsprozessen anzutreffen. Sie führen zu Nacharbeiten, die wertvolle Zeit und Ressourcen kosten, oder schlimmer noch, sie bedeuten, dass Produkte als Ausschuss aussortiert werden müssen.

Bei jedem fehlerhaften Produkt, das entdeckt wird, muss es üblicherweise in den Produktionsprozess zurückgeführt werden, was den Fluss des gesamten Prozesses unterbricht und zusätzliche Kosten verursacht. In einigen Fällen ist sogar ein separater Nacharbeitsbereich erforderlich, der zusätzliche Arbeitskräfte und Werkzeuge erfordert.

Häufig sind schlechte Materialqualität, ungenaue oder unvollständige Spezifikationen, mangelhafte Arbeitsanweisungen oder unzureichende Arbeitsbedingungen die Hauptursachen für Fehler. Qualitätssicherung und vorbeugende Maßnahmen sind daher entscheidend, um die Anzahl der Fehler zu reduzieren.

Methoden wie Total Quality Management (TQM), Six Sigma oder Poka Yoke (Fehlervermeidung) können dazu beitragen, die Anzahl der Fehler zu minimieren. Die Schulung der Mitarbeiter ist ein weiterer wichtiger Faktor. Sie sollten darin unterwiesen werden, Fehler zu erkennen und deren Ursachen zu ermitteln, um zukünftige Fehler zu vermeiden.

Mit der Minimierung von Fehlern können erhebliche Vorteile für Ihr Unternehmen erzielt werden. Es wird nicht nur die Produktionskosten senken, sondern auch die Kundenzufriedenheit erhöhen, indem es die Qualität und Zuverlässigkeit Ihrer Produkte verbessert.

Diese sieben Verschwendungsarten zu eliminieren, ist eine der wichtigsten Aufgaben bei der Umsetzung des Kaizen-Gedankens. Identifizieren Sie diesen zunächst in Ihrem Unternehmen und setzen Sie anschließend geeignete Strategien zu deren Reduzierung um. Kaizen ist kein einmaliges Ziel, sondern eine kontinuierliche Reise.

Ihr Unternehmen wird von der durch diese Methode geförderten stetigen Verbesserung profitieren.